1、不銹鋼磨削的特點：
    （1）磨削力大，磨削溫度高，加工表面容易燒傷；
    （2）加工硬化趨勢嚴重；
    （3）磨屑容易粘附在砂輪上，使砂輪孔隙堵塞；
    （4）工件表面出現(xiàn)磨削劃傷；
    （5）工件容易變形。

2、磨削用量的選擇原則：
    （1）砂輪速度vs的選擇：從提高砂輪切削性能的觀點出發(fā)，磨削不銹鋼時，應選用較高的砂輪速度vs，但是，由于砂輪速度高時會使砂輪堵塞，反而喪失切削能力，而且容易發(fā)生磨削燒傷，并易劃傷加工表面，因此磨削不銹鋼時應謹慎選擇砂輪速度。實踐證明，磨削不銹鋼的砂輪速度以不超過25m/s較合適。
    （2）工件速度vw的選擇：工件速度vw要隨著砂輪速度vs變化，基本原則是vs低，vw也較低；vs高，vw也隨之增高，這樣做可以使切屑截面積基本保持不變。vs和vw成比例變化，可使磨削劃傷減少。一般，工件速度與砂輪的速度可選在1/60～1/100范圍內。
    （3）磨削深度ap的選擇：在磨削不銹鋼等韌性大、塑性高的材料時，磨削深度小于或等于0.01mm時，砂輪容易粘附堵塞，容易出現(xiàn)燒傷和劃傷等現(xiàn)象。其原因是砂粒都有一定的圓角半徑，當磨削深度太小時，砂粒切不進基體，而在表面上劃擦擠壓，致使磨削力和磨削熱增高，切屑易粘附堵塞砂輪，降低了砂輪切削能力，造成工件表面劃傷。粗磨時一般取0.02～0.05mm，精磨時一般取0.01mm左右。
    （4）進給量的選擇：進給量一般都以砂輪寬度B來計算。外圓磨削不銹鋼，粗磨的進給量可取（1/4～1/6）B，精磨的進給量可?。?/8～1/10）B。磨削深度大時取其中較小值，磨削深度小時取其中較大值。工件剛性好時，進給量可適當增加。磨削細長類工件和薄壁工件時，為了防止變形，可采用大的進給量和小的磨削深度進行磨削。內圓磨削時，粗磨的進給量可?。?/3～1/4）B，精磨的進給量可?。?/6～1/8）B。磨淺孔時取其中較大值，磨深孔時取其中較小值。當工件的加工精度和表面粗糙度要求較高時，進給量應適當降低。